Archive for the ‘PEKERJAAN’ Category

INVESTIGASI ENGINEERING

Posted: 29 Mei 2013 in PEKERJAAN

Tanggal          :   April 2013
Judul               : Problem Slidegate Ladle No 13 Unit SSP 1 PT Krakatau Steel (Persero)Tbk
Report by       : Riki Gana

=====================================================

PROLOG

Telah terjadi problem di ladle no 13 pada tanggal 10 April 2013 shift III/IV no heat 805762 grade 2A1715AD di duga akibat adanya baja balik yang selanjutnya menempel pada slider dan frame housing dan macetnya slide gate  (Baja rest 80 ton ).

KRONOLOGI KEJADIAN

  • Ladle No 13. Mulai casting di CC II jam 21.20 pada saat slide gate dibuka baja tidak keluar (opening rate not ok) .
  • Ladle shroud dibuka dan dilakukan injeksi oksigen 2 kali.
  • Setelah baja keluar kemudian dipasang kembali ladle shroud.
  • Setelah casting kurang lebih 15 menit (40 ton) slide gate digerakan tidak bisa, untuk menghindari hal yang tidak diinginkan (problem besar) maka casting di stop dan ladle diputar ke ladle emergency.
  • Baja cair kemudian dipindah ke ladle no 16.

INVESTIGASI & ANALISA PENYEBAB

Pada saat ladle 3.1 diposisi stand pre heating dilakukan pengecekan awal. Dimana pada daerah luar slidegateterdapat baja cair yang menempel pada slider dan frame housing, dan adanya lelehan baja beku pada lubang long nozzle, hal ini mengindikasikan adanya muncratan baja (baja balik) yang terjadi saat casting dilakukandan kemudian menghambat pergerakan slide gate ( Gambar 1& 2 ).

Kemudian untuk memastikan apakah terjadi penetrasi atau tidak (pada refraktori cassete plate –upper & lower), kami lakukan pembongkaran pada komponen slidegate tersebut.Setelah dilakukan pembongkaran, tidak ditemukan adanya baja cair yang menempel pada cassete, sehingga mengindikasikan bahwa tidak ada penetrasi atau tidak ada baja yang keluar dari upper plate dan lower plate ( Gambar 3).

SAM_3132

Catatan Tambahan:

Pada saat diamati lebih rinci, pada upper plate terdapat lelehan baja disekitar lubang (tidak dalam jumlah yang sangat banyak).Dengan dilakukannya injeksi oksigen dua kali (karena opening rate not ok) menyebabkan percikan baja menempel di sekitar lubang cassete, dalam jumlah yang banyak hal ini bisa mengganjal pergerakan SG. Disamping itu, akibat adanya perubahan sistem automasi pada saat casting di SSP 1, akan menyebabkan pergerakan slidegate sangat cepat sehingga menimbulkan deposit/fins, adanya deposit/fins dalam jumlah banyak ini akan mengganjal pergerakan dari SG (macet).

KESIMPULAN

Dari bukti-bukti yang didapat maka dapat disimpulkan sebagai berikut:

  1. Tidak terjadi penetrasi pada celah cassete plate (antara upper dan lower), problem yang terjadi karena adanya baja balik saat opening rate tidak bagus dan dilakukannya injeksi oksigen sehingga ada baja yang menempel pada slider, frame housing dan long nozzle menyebabkan terhambatnya pergerakan slide gate.
  2. Deposit/fins baja yang terjadi akibat adanya sistem automasi di mesin Concast SSP 1 dalam jumlah banyak akan menyebabkan terganjalnya pergerakan slide gate.

 LANGKAH PERBAIKAN & SARAN

  1. Mengusulkan kepada pihak operasi PT SMS agar dilakukan pengarahan/ sumbang saran danup-gradingterkait pelaksanaan SOP di SSP 1.
  2. Mengoptimalkan fungsi pengawasan dan pelaksanaan pekerjaan terutama untuk pengecekan cassete plate.
  3. Untuk mengecek fins dan mengetahui erosi agar setiap heat cassete plate dicek menggunakan fuller dan apabila fuller sudah lewat batas yang ditentukan caseteharus diganti.
  4. Sebagai langkah pencegahan, setiap turun casting agar dilakukan pengecekan pada mounting bolt dan fastening screw (baut tension element). Apabila saat pengecekan ditemukan hal yang janggal maka hubungi atasan terkait dan pengawas KS.
  5. Setiap penggantian Nozzle ladle baru agar dilakukan pengecekan tension element (tekanan spring) tekanan maksimum 60 kN min 38 kN dan apabila pada saat pengecekan tekanannya sudah 38 kN agar diputuskan tidak dioperasikan (informasikan keatasan yang bersangkutan dan pengawas KS).

PENUTUP

Demikian laporan ini dibuat, semoga menjadi bahan koreksi bersama untuk perbaikan pada waktu yang akan datang. Atas kerjasamanya kami haturkan terima kasih.

****

//

One Sheet Report (1)

Posted: 23 Oktober 2012 in BERANDA, PEKERJAAN

Gambar


Faktor-faktor penyebab terjadinya kerusakan refraktori kastabel dapat dianalisis sebagai berikut:

4.1     Konstruksi/ Pemasangan Kastabel

  • Komposisi kastabel tidak sesuai dengan kinerja operasi tungku/dapur (keslahan rancangan komposisi dan atau distribusi partikel butiran).
  • Penyiapan massa aduk kastabel-air.

1)      Kelebihan air pencampur.

2)      Terlalu lama proses pengadukan dan atau waktu pemasangan/pengecoran.

  • Pekerjaan konstruksi pemasangan kastabel.

a)      Densitas tidak sesuai rancangan dan porositas kastabel terlalu besar (>20%).

b)      Tidak adanya ruang dilatansi atau ekspansi pada permukaan kastbel dan struktural joint antar sambungan kontruksi kastabel.

c)      Teknik kontruksi tidak tepat workabilitasnya (vibrasi, spraying, pumping, selp flowing dan sebagainya).

4.2     Metode Heating Up atau Pra Pembakaran

Kecepatan pemanasan kastabel terpasang tidak sesuai skedul semestinya. Pemanasan dilakukan dengan kecepatan yang terlalu tinggi pada trayek temperatur 25-110 0C, 110-500 0C, 500-900 0C dan 900-suhu maksimum 1400 0C.

4.3     Imputri

Impuriti dalam masa bahan yang dipanaskan atau dileburkan dalam tungku/ dapur banyak mengandung uap pada suhu operasi, misal : K2O, SO4, Cl2 dan sebagainya yang dapat menetrasi kedalam kastabel refraktori. Leburan bahan yang dipanaskan tungku/dapur mengandung leburan alkali silikat, besi silikat dan kalsium alumina silikat atau kalsium silikat (slag).

 

4.4     Terjadinya Thermal spalling

Agregat dalam kastabel mempunyai thermal expantion yang tinggi  (> 7 x 10 -6 0C-1) sedangkan pengoperasian tungku terlalu mengejut perubahan teperaturnya.

4.5     Mechanical spalling

Suhu operasi tungku/ dapur yang tinggi menyebabkan menurunnya ketahanan kastabel refraktori menerimabeban dalam keadaan panas temperatur tinggi lebih besar (> 1400 0C).

Turunnya ketahanan kastabel menerima beban pada temperatur tinggi ditandai terjadinya retak-retak yang makin membesar sehingga terjadi gumpil (peeling), terkelupas (wearing) dan sebagainya.

Beton refraktori harus memiliki hot modulus of rufture pada suhu 1400-1500 0C yang cukup tinggi (> 50 Kg/cm2).

4.6     Chemical Attacking

Mekanisme serangan kimia dapat terjadi karena adanya reaksi peleburan antar komponen dalam kastabel, komponen dalam kastabel dengan komponen slag atau leburan atau penetrasi uap dalam bahan yang dipanaskan kedalam kastabel.

Terjadinya reaksi serangan kimia menyebabkan kastabel tererosi oleh penetrasi leburan sehingga menyebabkan mechanical spalling.

Komponen-komponen pembentuk leburan adalah CaO, K2O, Na2O, FeO, Fe2O3 dan bereaksi pada suhu tinggi dengan silica (SiO2) membentuk leburan CaO 2 SiO2, CaO 2 SiO2, 2 CaO Al2O3 SiO2, 2 FeO 2 SiO2, K2O/Na2O x SiO2 dan lainnya yang melebur pada suhu < 1400 0C.

Selain itu, serangan kimia juga terjadi karena adanya reaksi oksidasi dan reduksi.

Contoh:

1). Kastabel Al2O3 – SiC

SiC + O2 à SiO2 + CO2         (Oksidasi)

2). Kastabel MgO.C

MgO.C + O2 à MgO + CO2

MgO.C + SiO2 à MgO + Si + CO2

Komponen dalam leburan.

3). 2 Fe (leburan) + Al2O3 à 2 Al + Fe2O3

Al (leburan) + SiO2 àAl2O3 + Si

4). Fe2O3 + CO à 2 FeO + CO2

       2 FeO + SiO2 à 2 FeO. SiO2 (leburan).

Usaha perbaikan dalam pemakaian kastabel pada suhu diatas 1400 0C adalah dengan pemilihan bahan dan komposisi yang rendah kadar alkali (K/Na), kapur (CaO), FeO/Fe2O3 dan SiO2.

Kadar alkali tidak boleh melebihi 1 %, kapur (CaO) < 1 %, FeO/Fe2O3 < 0,5 % dan SiO2 < 3 %.

Formula kastabel yang dipilih harus diuji dahulu. Sifat-sifatnya seperti B.V, CCS, porositas, Reheating Shrinkage, HOT MOR dan PCE nya. Persyaratan tersebut dapat merujuk standar berlaku SNI, ASTM dan sebagainya.

Ref: JD. HANCOCK


Gambar

KASTABEL REFRAKTORI

Posted: 19 Maret 2012 in BERANDA, PEKERJAAN

Gambar

Kastabel refraktori (Refractory Castables) adalah campuran kering bahan agregat (grog) refraktori dan bahan perekat tahan api dengan atau tanpa bahan tambahan (aditif). Grog refraktori adalah bahan refraktori yang telah mengalami proses kalsinasi (pemanasan) pada suhu tinggi, sehingga grog memilki sifat-sifat fisika seperti kuat pecah tinggi, berat jenis tinggi, porositas redah, dan susut atau memuainya rendah. Dari segi ketahanan terhadap temperatur tinggi (refractoryness), agregat castabel mempunyai nilai P.C.E. (Pyrometric Cone Equivalent) lebih tinggi dari pada perekatnya. Dalam campuran castabel, agregat tersusun dari butiran-butiran yang berukuran kasar, sedang dan halus dalam proporsi jumlah yang ditentukan persentasenya.

Berdasarkan mekanisme ikatannya, castabel dapat digolongkan sebagai berikut:

  • Cement Bonded Castables (umumnya castabel)
  • Clay Bonded Castables
  • Chemical Bonded Castables (umumnya : phosphat bonded)
  • Cementless Castables/ Zerro Cement Castables/ No Cement Castables.

Menurut ASTM C 401-91 (95), kastabel efraktori dengan jenis agregat (grog) alumina an alumina silikat, kastabel diklasifikasikan berdasar kadar CaO (Calsium Okside) dalam kastabel yaitu :

  • Regulator Castables Refractories, bila kadar CaO > 2,5%
  • Low Cement castables Refractories, bia CaO = 1,0-2,5%
  • Ultra Low Cement castables Refractories, bila CaO = 0,2-1,0%
  • No Cement castables Refractories, bila CaO < 0,2%

Dalam produksinya castabel refraktori harus dikemas dalam kemasan yang kedap udara agar tidak terjadi “moisture absorbtion” yang menebabkan perubahan kualitas castabel pada saat digunakan.

Aplikasi kastabel refraktori dapat dilakuan dalam berbagai teknis, misalnya : FRECAS, VIBROCES, GUNNING/ SPRAYING, PUMPING atau SHOOTCREATING dan sebagainya.

Ditinjau dari jumlah pemakaian semen kastebel refraktori dikelompokkan kedalam kastebel konvensional jika jumlah semen alumia yang digunakan 15-25% berat kastabel kering. Bila jumlah semen antara 5-10%, kastabel tergolong kastabel semen rendah dan bila jumlah semen < 2-4% disebut kastabel semen ultra rendah.

Dalam pengaplikasiannya kastabel refraktori sering ditambah dengan bahan tambah lain yang berfungsi mereduksi penggunaan air pencampur (deflokulan), pemacu setting (acceleator), pelambat setting (retarder), surfactant (memperbesar tegangan muka cairan), oksida submicron) untuk pembentuk gel dan mempertinggi kekuatan kastabel setelah setting, peningkat keplastisan dan sebagainya.

UJI REFRAKTORI

Posted: 19 Maret 2012 in BERANDA, PEKERJAAN
Tags: ,

Beberapa uji refraktori yang umum dilakukan adalah sebagai berikut:

  • Sifat Struktur, terdiri atas uji true density, bulk density, keporian, analisa kimia, mineral dan bentuk dari struktur refraktori. Untuk uji dari sifat struktur ini dapat digunakan alat alat piknometer, timbangan dan gelas ukur, alat difraksi sinar X, alat scanning electrone microscope.
  • Sifat mekanik pada tempertur kamar, terdiri atas kuat tekan, kuat lentur dan kut tarik. Untuk uji sifat mekanik ini digunakan alat Universal Testing Machine.
  • Sifat mekanik pada kenaikan Temperatur, terdiri atas beberapa uji yaitu sifat terjadinya deformasi pada kenaikan temperatur, seperti terjadinya softening, viscous atau terjadinya leburan, dengan menggunakan alat heating microscop. Juga ada uji seger cone squating Index, Refractories Underload, Creep Underload, dan Hot of Modulus rufture.
  • Thermal Properties, yaitu ada uji termal expansi on, permanent volume change, spesific heat capasity, dan heat conductivity. Untuk pengujian ini dilakukan dengan menggunakan alat dilatometer, sigmat, calorimeter dan conductymeter.
  • Thermal schock resistance, yaitu dengan melakukan uji pada perubahan temperature yang mendadak dan perbedaannya cukup besar.
  • Slag (corrosion) Resistance, yaitu ketahanan bahan keramik terhadap bahan kimia termasuk gas dan uap.
  • Uji dalam penggunaan, seperti uji ketahanan terhadap bahan kimia, pembentukan fasa padat yang baru, pembentukan kristal campuran dari cairan slag, pengaruh dari gas, uap dan debu dan pengaruh perubahan temperatur. Dalam pengujian ini dipilih sesuai dengan kebutuhan, seperti untuk kebutuhan penelitian, kebutuhan untuk quality control, standarisasi, pengembangan produk dan ketahanan dalam penggunaan, sehingga uji diatas dapat dipilih sesuai keinginan dari peneliti, atau perusahaan yang memerlukan. Standar yang dapat digunakan yaitu ASTM, DIN atau SNI.

Pendahuluan
Material refraktori sangat diperlukan untuk banyak industri proses. Material ini melapisi furnace, tundish, ladle dan sebagainya. Material ini juga digunakan sebagai Nozzle, Spout, dan Sliding Gate. Biaya untuk pembelian dan instalasi refraktori adalah faktor yang menentukan dalam biaya proses secara keseluruhan. Kegagalan (failure) material refraktori ketika digunakan dalam suatu proses dapat berarti suatu bencana. Material refraktori diharapkan dapat tahan terhadap temperatur tinggi, tahan terhadap korosi slag cair, logam cair dan gas-gas agresif, siklus termal (thermal cycling), tahan terhadap benturan dan abrasi dengan hanya sedikit perawatan. Banyak orang bekerja di Industri yang menggunakan refraktori tetapi hanya sedikit yang mengerti tentang material ini, sehingga pemborosan biaya tidak dapat dihindari.

Refraktori didefinisikan sebagai material konstruksi yang mampu mempertahankan bentuk dan kekuatannya pada temperatur sangat tinggi dibawah beberapa kondisi seperti tegangan mekanik (mechanical stress) dan serangan kimia (chemical attack) dari gas-gas panas, cairan atau leburan dan semi leburan dari gelas, logam atau slag [Hancock, 1988 ].

Dengan kata lain refraktori adalah material yang dapat mempertahankan sifat-sifatnya yang berguna dalam kondisi yang sangat berat karena temperatur tinggi dan kontak dengan bahan-bahan yang korosif. Refraktori dibuat dari berbagai jenis material terutama keramik yang mana termasuk bahan-bahan seperti alumina, lempung (clay), magnesia, chromit, silicon karbida dan lain-lain. Refraktori digunakan untuk mengkonstruksi atau melapisi struktur yang berhubungan dengan temperatur tinggi, dari perapian sampai blast furnace.
Untuk dapat melayani aplikasi yang diminta, refraktori memerlukan sifat-sifat tertentu. Sifat-sifat ini diantaranya titik lebur yang tinggi, kekuatan yang bagus pada temperatur tinggi, tahan terhadap degradasi, mudah dipasang, dan biaya masuk akal.

Material Bahan Baku (Raw Material) Bagian I.

1. Lempung (Clays)

Lempung dari berbagai kelompok material terbentuk dari proses pelapukan batuan metamorphosis atau batuan beku. Material ini umumnya sangat halus dengan ukuran partikel kurang dari 2 mikron. Material yang menarik bagi pembuat (manufaktur) refraktori adalah yang mempunyai kandungan alumino-silikat yang tinggi.
Kelompok refraktori ini biasanya mempunyai ketahanan yang bagus terhadap slag asam (acid slag). Secara umum property dari kelompok ini yaitu sebagai berikut:

  • Bagus sebagai material insulator.
  • Beberapa jenis mempunyai perilaku ekspansi yang kompleks, tetapi kebanyakan hanya mempunyai ekspansi panas yang kecil.
  • Kekuatan yang sedang pada temperatur tinggi, mengandung fasa gelas yang bertitik lebur rendah.
  • Ketahanan yang bagus terhadap slag asam (acid slag).
  • Ketahanan yang bagus terhadap kejut panas (thermal shock)
  • Tidak mahal dan mudah tersedia.

Lempung adalah campuran dari beberapa mineral lempung, yang biasanya juga mengandung jumlah yang bervariasi dari mineral bukan lempung.

Lempung Cina (China Clay) atau Kaolin adalah jenis lempung yang mempunyai kandungan mineral utama berupa kaolinite. Mineral yang lain seperti kwarsa, feldspar dan mika.

Lempung Bola (Ball clays) terdiri dari mineral utama kaolinite dan illite, dan sering juga mengandung sejulah tertentu bahan-bahan organic. Ukuran butiran dari ball clays biasanya lebih kecil dari pada China clay, selain itu juga mempunyai tingkat plastilitas yang tinggi serta kekuatan yang bagus bila kering. Jumlah illite yang besar di dalam material cenderung menurunkan titik lebur dari ball clays.

Fire clay (lempung api) adalah ball clay dengan kandungan kaolinite yang tinggi dan kandungan illite yang rendah. Sebagai akibatnya, fire clay mempunyai titik lebur yang tinggi untuk jenis lempung, oleh karena itu digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.

Flint clays (lempung batu api) adalah lempung dengan kandungan silica yang tinggi, juga digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.

Bata lempung (Brick clay) mempunyai rentang komposisi yang lebar, tetapi biasanya komposisi utamanya kaolinite atau illite. Selain itu juga mengandung mineral besi yang menghasilkan warna merah ketika dibakar.

2. Alumina

Alumina untuk refraktori berasal dari deposit alami dan buatan. Sumber-sumber alami terdiri dari Bauksite dan Diaspore. Sedangkan yang buatan terdiri dari Calcined Alumina, Sintered Alumina, dan Fused Alumina.
Bauksit adalah bijih yang mengandung Boehmite (Al2O3.H2O) atau Gibbsite (Al2O3.3H2O) dalam proporsi yang bervariasi. Bauksit juga mengandung oksida besi, alumino-silikat dan titania. Bauksit yang kaya akan oksida besi dan pengotor lain dapat digunkan untuk membuat Calcined Alumina melalui proses Bayer atau untuk membuat logam alumunium. Bauksit yang langsung digunakan unuk membuat refraktori harus memiliki kandungan pengotor yang rendah. Segera setelah ditambang kemudian bauksit dikalsinasi di rotary kiln untuk penyetabilan. Komponen utama adalah corundum (alumina α) dengan sedikit Mullit dan sejumlah kecil fasa glas.

Gambar 1. Calcined Alumina


Diaspore adalah monohidrat alumina, membentuk corundum langsung selama pemanasan, sehingga hanya membutuhkan kalsinasi sebelum digunakan sebagai bahan baku refraktori.
Calcined alumina dibuat dengan proses Bayer, beberapa grade tersedia dengan property yang sesuai dengan aplikasinya.
Sintered Alumina dibuat dengan peletisasi (peletizing) calcined alumina, lalu disinterisasi pada temperature sangat tinggi (> 1800 C) di Rotary Kiln. Sintered pellet kemudian di remuk (crushing) yang akan menghasilkan alumina kualitas sangat tinggi dengan butiran kasar. Kadang-kadang juga disebut tabular alumina karena bentuk kristalnya yang besar menyerupai tablet. Kandungan mineral utama adalah alumina α dengan hanya sejumlah kecil sangat kecil (trace) alumina β (Na2O.11Al2O3).
Fused Alumina dibuat dengan cara melebur calcined bauxite atau calcined alumina di electric Arc furnace (EAF). Material yang telah lebur tersebut lalu dicetak menjadi ingot dan kemudian diremuk. Terdapat beberapa jenis fused Alumina, yaitu:

  • Brown Fused Alumina yang terbuat dari bauksit, selama peleburan pengotor-pengotor dipisahkan sehingga akan diperoleh kandungan alumina sebesar 94-97%, pengotor yang tersisa akan memberikan warna coklat.
  • White Fused Alumina yang terbuat dari calcined Alumina dan mengandung alumina sebesar > 99%, material ini bersifat sangat refraktori (> 1900 C), densitasnya tinggi dan tangguh, bila warnanya pink maka mengandung oksida Khrom sekitar 2%.

Gambar 2. White fused Alumina

Fused alumina mempunyai kristalisasi yang hamper sempurna sehingga membuatnya sangat stabil, oleh karena itu mempunyai kekuatan yang sangat bagus pada temperature tinggi dan ketahanan yang prima terhadap abrasi dan korosi.
Properti umum yang dimiliki refraktori alumina adlah sebagai berikut:

  • Kekuatan yang tinggi pada temperatur tinggi.
  • Sangat keras.
  • Bersifat Amphoter, ketahanan korosi yang bagus terhadap berbagai variasi slag.
  • Konduktivitas panasnya lebih tinggi daripada kelompok alumino-silikat.
  • Kurang tahan terhadap kejut panas.

3. Silika

Silika membentuk sekitar 60% dari lapisan kerak bumi, sehingga bahan baku untuk refraktori silica mudah tersedia. Sumber alaminya adalah kwarsa dan tanah diatomae. Pasir silica adalah bahan baku utama. Pasir dpat berasal dari pantai, lempung pasir, atau dibuat dengan meremuk batu pasir. Sedangkan tanah diatomae atau diatomit mengandung rangka-rangka silica dari alga bersel tunggal yang disebut diatom. Rangka-rangka tersebut tersusun dari silica hidrat dan silica amorf. Setelah dikalsinasi material bersifat sangat porous dan ringan sehingga bagus digunakan sebagi material insulator.

Gambar 3. Pasir Silika

Fused silica dibuat dengan melebur pasir murni, hampir sama dengan cara membuat fused alumina, dengan sedikit perbedaan yaitu disertai quenching terhadap material. Produknya bersifat amorf dan mempunyai ekspansi panas yang sangat rendah, sehingga volumenya sangat stabil. Akan tetapi material hanya dapat digunakan untuk periode yang panjang pada temperature sampai 1200 C, ketika itu material gelas akan melunak dan membentuk kristobalit pada 1270 C.

Silika mempunyai banyak polimorf sehingga perubahan fasa akan terjadi bila memanaskan silica, selain itu juga disertai dengan perubahan volume yang cukup berarti. Hal ini akan menyebabkan masalah jika memanaskan material yang mengandung kwarsa.

Penggunaan refraktori silica penggunaannya terus menurun, hal ini disebabkan oleh perubahan-perubahan yang terjadi pada teknologi steelmaking dimana membutuhkan refraktori yang mampu mengatasi temperature yang lebih tinggi. Selain itu juga masalah kesehatan yang berkaitan dengan handling silica (silikosis) juga turut menyumbang pada penurunan popularitasnya.

Properti umum dari refraktori silica adalah sebagai berikut:
Masih dapat menanggung beban sampai mendekati titik leburnya.
Hanya sedikit menyusut sampai 1600 C.

  • Tahan terhadap korosi leburan Fe dan slag asam
  • Insulator yang baik.
  • Sensitif terhadap kejut panas pada 600 C.
  • Bila terkena uap air dalam waktu yang lama dapat menyebabkan hancur (crumbling).
  • Debu SiO2 dapat menyebabkan maslah kesehatan (Silikosis).

By: Riki gana (Engineer Refractory PT.Sigma Mitra Sejati- Cilegon)